中国石化工程建设有限公司的烟气轮机节能技术，自1978年首次应用以来，已发展46年，在能量回收方面处于国际领先水平。该技术通过开发高效马刀叶型、叶根保护技术、优化反力度等，提升了能量回收效率，并增强了抗结垢、抗冲蚀磨损能力，实现长周期安全稳定运行。SEI已完成约300台烟气轮机的设计及应用，占据国际60%以上的市场。应用案例表明，烟气轮机技术可显著降低能耗，提高装置运行效率，并减少污染物排放，符合国家节能减排政策要求。
中国石化芳烃低温热发生蒸汽及高效利用技术，针对芳烃装置精馏塔顶大量低温余热未有效利用的问题，开发了回收低温热发生蒸汽系统、蒸汽升压机组以及配套设施。该技术已应用于九江石化、福建联合石化芳烃装置，节能效果显著。与蒸汽发电技术相比，蒸汽升压技术在相同蒸汽处理量下，能耗降低53%，投资节省约44%。采用该技术的新建芳烃装置综合能耗达到国际领先水平。
炼油加热炉绿色节能降碳成套技术，通过对高效空气预热、燃料预热、高效燃烧等技术进行耦合研究，实现了加热炉热效率提升至95%及以上，并减排NOx、CO、CO2等污染物。该技术已在中化泉州160万吨/年延迟焦化装置、海南炼化70万吨/年航煤加氢装置等项目中成功应用，节能效果、经济效益和社会效益突出。
胺液脱硫系统节能与长周期稳定运行技术，针对胺液系统存在的脱硫效率低、杂质累积、运行管理效率低等问题，开发了涵盖胺液全种类杂质分析和在线分析、高效高选择性脱硫剂、高效错流高精度无机膜等技术内容的成套技术。该技术可降低二氧化碳共吸率10%以上，胺液使用浓度提高至32%以上，实现胺液系统的长周期高效稳定运行。
中国石化低氮强化燃烧技术，针对低温炉膛下常规低氮燃烧器存在的燃烧不完全、不稳定，排烟中CO和O2含量高的问题，开发了低温炉膛低CO燃烧技术。该技术采用增设中心瓦斯枪、燃料气分级燃烧及一级燃料预混合燃烧的方法，有效解决低温炉膛低氮燃烧过程CO和O2含量同时偏高的问题，可使排烟中CO含量降低至50mg/m3以下，NOx含量降低至60mg/m3以内，有效提高加热炉燃料利用效率和安全稳定性。
中国石化新型催化裂化高效汽提器，通过提高汽提段汽提效率，增加产品总液收产量，降低焦炭产率，减少原料油带来的NOx生成量，从而降低碳排放。该技术已成功应用于中国石油化工股份有限公司洛阳分公司、武汉分公司、长岭分公司等催化裂化装置和国内大多数DMTO装置，通过实施本技术可减少FCC装置CO2和NOx排放量。
中国石化催化裂化副产10兆帕等级高压蒸汽成套技术，充分利用重油催化裂化装置产汽负荷大、热能温位高的特点，将外取热器和余热锅炉发生蒸汽由4.0MPa中压等级提高到10MPa高压等级，有利于蒸汽逐级利用，可以降低装置能耗3～4kg标油/t原料（相当于降低约7%～10%），并降低全厂煤炭用量，节能降碳减排效果显著。
中国石化大连石油化工研究院氢气资源优化技术（H2-STAR），依托过程系统工程方法论，分析、评价企业氢气系统运行水平，实现企业氢气资源产、用、回收、输的全方面优化。该技术可实现企业氢气资源产、用、回收的全方面优化，优化维度及潜力优于同类型技术。
中国石化广州工程公司LQSR节能型硫磺回收尾气处理技术，通过采用低温型加氢催化剂替代传统的克劳斯尾气加氢催化剂，并优化工艺流程，利用硫磺回收装置自产中压过热蒸汽加热克劳斯尾气，替代传统的在线炉、气-气换热器、电加热器和管式加热炉等加热方式，提高了装置安全可靠性，可降低装置投资20%，降低装置能耗30%。
中国石油规划总院蒸汽动力系统在线模拟优化软件，利用软件建立蒸汽动力系统详细、准确的模拟模型，对蒸汽动力系统进行核算、诊断评估、找出系统运行的薄弱环节和存在问题，制定相应改进措施，实现蒸汽动力系统节能降碳，并提升管理效率。
中国科学院大连化物所重油浆态床加氢解构全转化技术，可实现重油深度转化及高效利用，是石油化工行业节能降碳改造升级的关键龙头技术。该技术具有流程简洁、催化剂活性高、原料适应性强、反应温度低、循环比小、操作弹性大、运行稳定性强、催化剂器外硫化和循环使用等诸多工艺优点，在产品分布上的优势尤其明显，液体产品收率高出近二十个百分点，干气产率和尾渣外排大幅降低。
中国石化工程建设有限公司重整生成油分壁塔技术，采用分壁塔节能技术，可降低项目投资、减少装置能耗以及节约生产成本。该技术已应用于燕山分公司100万吨/年连续重整装置，项目于2020年3月建成投产，技术成熟可靠，节能效果显著。
中国石化废塑料连续热解技术，针对废塑料化学循环利用产业，开发了废塑料连续热解（RPCC）技术以及热解油制备合成树脂单体等石化产品成套技术，从而实现废塑料的闭合循环。该技术具有热解油收率高，热解装置可大型化、连续化、长周期稳定运行、原料适应性强等特点，并可实现废塑料大幅度减容，实现稳定进料。
中国石油大学（华东）渣油/原油分级气相脱氢裂解制化学品技术，通过“原油分级气相催化裂解”理念，研发了原油分级气相催化裂解制化学品工艺、定向裂解催化剂体系及其配套自混合下行循环床装备成套技术，使得生产三烯三苯的原料不受原油性质限制，加工流程缩短，原油和能源消耗大幅减少，吨原油的化学品收率≥75%、低值甲烷产率小于5%、生焦量小于3%（以大庆原油为原料），且大幅提高目标低碳烯烃和轻芳烃收率和选择性，显著降低综合能耗和成本。
