中国石化青岛炼化通过“渐进追赶”能源管理模式、持续输出节能改造项目、积极布局新能源等举措，实现炼油能效水平连续12年排名全国原油加工行业第一。主要措施包括：运用体系思维管理节能，从源头、过程、末端全程协同发力；实践“渐进追赶”能源管理模式，动态对标行业内先进装置的能效指标；全方位、多角度开展节能优化，包括单装置优化、多装置联合优化、装置间直供料和热供料的优化、蒸汽系统全局优化等；持续推进“能效提升”行动，实施包括绿色加热炉外壁节能改造、重整进料/产物换热器适应性改造项目等33项能效提升改造项目；积极布局新能源，利用闲置屋顶、土地和水面等建设光伏发电，实现办公绿电全覆盖；持续完善双碳管理链条，制定近40项碳达峰行动措施。青岛炼化经验表明，运用体系管理思维、开展全局优化、挖潜节能改造、追求精益管控，能够有效降本增效、节能减碳，为炼油企业高质量发展提供新路径。
中国石油云南石化通过成立能源管理机构、完善能源管理制度、定期开展能源审核、科学制定能耗指标、打牢统计计量基础、深化对标提升、长远规划节能与减污降碳协同增效、培育绿色工厂等措施，实现节能降耗管理举措显成效。主要措施包括：运用流程模拟技术捕捉生产节能点，运用智能控制技术助推生产节能优化，运用节能技改推动节能目标实现，强化传动设备能效对标，加强设备完好性排查等。云南石化经验表明，深耕生产运行，牵住节能降耗“牛鼻子”，能够有效提升企业管理水平，成为集团公司低成本发展的内在发力点和降本增效的持续推动力。
中国海油惠州石化通过将抽余液塔顶汽包发0.62MPa饱和蒸汽升压至2.0MPa，给装置中部分中压蒸汽再沸和抽提各再沸器提供热源，实现蒸汽压缩提级利用，成功将290万吨0.62MPa蒸汽加压至1.8MPa供抽提装置使用，产生直接经济效益达到1.17亿元。惠州石化经验表明，蒸汽提级利用技术相比传统低低压饱和蒸汽过热后外送管网或发电等利用方案，可以避免饱和蒸汽长距离输送损失大、二次加热耗能高、发电效率低的缺点，是一种经济的能量集成技术，可以减少一次能源的浪费。
中国石化燕山石化通过回收燕山石化公司生产厂区的制苯等装置产生的余热和部分循环水余热，采用“换热器+热泵”系统等高效清洁供暖技术，向北燃集团房山供热公司提供70/50°C的冬季采暖热源，实现炼油能效水平连续12年排名全国原油加工行业第一名。燕山石化经验表明，炼化企业的低温余热量巨大，回收利用好这部分余热对实现节能减排目标、降本增效具有重大意义。
中国石油云南石化重整装置通过提升加热炉热效率、提高直供料比例、降低脱戊烷塔压、针对不同运行工况下开发蒸汽运行方案、形成节电优化方案等措施，实现重整联合装置能耗持续降低，特别是连续重整单元本运行周期综合能耗已降至50.76kgEO/t，在中石油连续重整装置中排名前列。云南石化经验表明，重整联合装置在生产操作进行优化调整，节能降耗相关工作取得显著成效。
中国石化镇海炼化通过利用低温热水作为媒介，热媒水循环系统分为取热和用热两部分，通过选用合适的高效换热器取出相关装置的低温热并送至下游热阱用户，节约各装置的蒸汽消耗，达到充分节能降耗的效果，实现芳烃装置能耗较改造前大幅下降。镇海炼化经验表明，芳烃装置普遍存在热量未充分利用的情况，可参考此项目，将抽余液塔顶、抽出液塔顶以及歧化甲苯塔顶热量取出，以热媒水为媒介，输送至装置周边的热阱用户。
中国石油辽阳石化通过回收低温余热，实现“冷、热、电联产联运”、能量梯级利用，节约的蒸汽及发电量，减排二氧化碳20.5万吨/年。辽阳石化经验表明，炼化企业的低温余热量巨大，回收利用好这部分余热对实现节能减排目标、降本增效具有重大意义。
中国海油大榭石化通过采用二类吸收式热泵技术将乙苯装置低品位的工艺热水转化为高品位的0.35MPa蒸汽，同时解决了苯乙烯装置1.0MPa蒸汽减压减压梯级利用不合理及全厂低温热水富余的问题，产生经济效益1284万元。大榭石化经验表明，二类热泵余热回收技术是回收利用低温位热能的有效设施，具有节约能源，环境效益显著的双重作用。
中国石油克拉玛依石化制氢装置通过采用化学胺液吸收法捕集CO2后进行胺液再生，解吸出的CO2气体通过压缩、干燥、制冷等工序生产出产品液体二氧化碳，用于油田采油使用，再生后化学胺液循环使用，年可节约燃料天然气550×104Nm3。克拉玛依石化经验表明，CO2捕集还可用于烟气碳捕集，如锅炉燃煤锅炉烟气、催化烟气、转化炉烟气等，降低烟气二氧化碳排放，也就意味着减低了同等量的碳排放量，碳减排效果尤为显著。
兵器工业集团北方华锦通过将现有固定转速调整，改为转速与防喘振阀共同控制，保证分馏塔顶压力平稳，实现装置和设备较高自控率，从而达到节能降碳的目的，降低延迟焦化装置综合能耗约0.7kgoe/t。北方华锦经验表明，智能化与程序化控制的深度融合，技术领先性与行业示范效应，能够有效降低能耗，提高运行效率，推动整个行业的转型升级。
中国海油惠州石化通过利用2023年全厂停工大检修的机会，对二甲苯加热炉的余热回收系统实施了改造，采用95+高效超净工业炉技术，使改造后排烟温度降至约80°C，加热炉效率提升至95.5%以上，年节约燃料气费用2188.1万元，风机电耗年增加约151万元，项目投资4900万元，按工业炉设备折旧年限14年，残值5%，计算可得每年经济效益1471.6万元。惠州石化经验表明，95+高效超净工业炉技术通过一系列创新设计和技术手段，显著提高了加热炉的热效率，节约了大量燃料气，同时大大减少了污染物的排放，在“双碳”背景下有良好的市场推广价值，应用推广前景非常广阔。
中国石化茂名分公司通过将1号汽轮机由双抽凝式机组改造为抽背式机组，3号汽轮机由“冲动式”抽汽背压式机组改造成为能效水平更高的抽汽背压式机组，实现炼油近5年供电标煤耗逐年下降，装置运行平稳，综合能耗逐年下降。茂名分公司经验表明，改造保持了原设备的基础框架不变、机组跨距不变、轴承箱不变、外汽缸不变等，均针对核心改造需求，对核心通流部分进行了定制化设计，利旧了大部分原有设备、节省了设备投资，且很好地实现了改造目标，是最优化的、性价比极高的改造方案，具有非常大的示范与推广意义。
