“铸铝”前行-铸造铝合金期货上市系列报告（四）：中国再生铝供给：产能过剩加剧行业内卷，“双碳”目标重塑再生铝价值

中国再生铝供给：产能过剩加剧行业内卷，“双碳”目标重塑再生铝价值 ——“铸铝”前行-铸造铝合金期货上市系列报告（四） 莫骁雄投资咨询从业资格号：Z0019413moxiaoxiong023952@gtjas.com王蓉投资咨询从业资格号：Z0002529wangrong013179@gtjas.com 报告导读： 在“双碳”的背景下，未来铸造铝合金期货上市值得期待，国泰君安期货研究所正式推出《“铸铝”前行-铸造铝合金期货上市系列报告》。本篇为该系列报告第四篇，着力描绘全中国再生铸造铝合金供给侧，深入剖析再生铝行业的起步与发展历程、政策环境与市场驱动、成本结构对行业的影响，得出以下关键结论： 1）再生铝行业经历了从萌芽阶段——规范化发展阶段——高质量发展阶段的阶段性演进。1980-2000年是中国再生铝发展的萌芽阶段，这一时期政策松绑、技术代差与市场扩容等因素推动行业不断前行，但也为后续发展埋下结构性矛盾；2000-2020年是中国再生铝的规范发展阶段，在全球化红利释放、环保政策倒逼等因素的合力下，中国再生铝行业形成了从政策驱动—技术突破—需求迭代的闭环，从边缘产业一跃成为铝工业的重要组成部分；2021年至今再生铝行业进入高质量发展阶段，“双碳”目标下再生铝绿色价值得到重塑，为行业注入高增长催化剂，使其加速补充和替代电解铝。 2）现下行业面临产能大幅过剩困局，原料价格坚挺对行业盈利空间形成挑战。在产能扩建迅速与需求疲软的双重背景下，行业“内卷”状态难以避免，企业亟需发挥规模化优势与增强专业化能力。预计2025年全年，再生铝铸造合金新增产能将继续缓慢释放，但是由于政策调整和原料受限等因素，部分过剩产能或将退出。 展望未来，拥有废铝采购优势和闭环回收能力的头部再生铝企业将在竞争中脱颖而出。同时，终端需求的变化和下游高端应用场景的拓展将为行业注入新动能，预计行业资源整合与规范化程度有望增强。下篇将对上市再生铝龙头企业的业务模式和产业链最新动向进行详细解读。 感谢实习生王宗源对本篇报告作出的贡献。 目录 1.溯洄从之：我国再生铝起步较晚，但“双碳”注入发展新增长极..................................................................................31.1萌芽阶段（1980-2000年）：政策松绑、技术代差与市场扩容...............................................................................31.2规范发展阶段（2001-2020年）：政策驱动、技术突破与新旧动能转换.............................................................41.3高质量发展阶段(2021年至今)：政策红利与产能替代深化.........................................................................................62.道阻且长：再生铝原料产需缺口显著，行业盈利空间遭遇挑战.......................................................................................72.1废铝进口条件仍有限叠加沪伦比值存重心下移预期，难以寄托海外供应补充....................................................72.2再生铝产能显著过剩，挤压行业利润................................................................................................................................103.总结：中国再生铝供给侧迎发展机遇，临革新挑战............................................................................................................13 （正文） 1.溯洄从之：我国再生铝起步较晚，但“双碳”注入发展新增长极 我国再生铝行业发展起步较晚，但发展迅速。80年代，我国再生铝行业初步形成雏形，主要以作坊式的家庭企业为主。90年代后，随着国内经济的快速发展和铝消费市场的不断扩大，再生铝生产企业开始集中涌现，其中浙江永康和河北保定成为了国内最具代表性的产能集中地区。这些地区凭借其地理位置、资源优势和产业基础等方面的优势，逐渐成为了再生铝行业的聚集地，并吸引了大量投资和企业进驻。2006年起，国家对再生铝行业的发展实施了一系列政策措施，再生铝行业发展步入规模化、规范化。 政策助力叠加市场驱动，再生铝行业发展呈现阶段式演进。我国涉及再生铝行业的国家政策大体经历了四个演变发展阶段，从“十一五”时期再生铝行业步入规模化，到“十二五”限制电解铝产能后，鼓励企业转向再生铝生产，至“十三五”时期继续加强对电解铝企业的管理和监督，强调健全废旧有色金属回收体系，提升再生铝的供应比例。“十四五”时期是我国再生铝行业发展进入政策黄金期，相关政策密集出台，为再生铝行业的发展提供了更大的机遇和空间。 1.1萌芽阶段（1980-2000年）：政策松绑、技术代差与市场扩容 1980年-2000年是中国再生铝行业的起步二十年，政策松绑打破体制束缚、技术代差暴露产业短板、市场扩容催生低端路径依赖等因素为后续发展埋下结构性矛盾。以史为鉴，我们将从以下四个方面展开分析： 政策松绑：从“禁止”到“有限开放”。80年代起，我国对再生资源领域的经营限制逐步放开，为再生铝行业的萌芽提供了政策基础。在此之前，废旧金属回收主要由国营企业垄断，民营企业难以进入。1993年起，增值税与关税双降进一步使废铝进口成本大幅下降，刺激了进口量的快速增长。有色金属工业协会数据显示，1993年中国废铝进口量仅为12万吨，2000年已增长至80万吨，增长迅速。此外，地方政府积极通过“监管套利”形成区域竞争优势，以广东清远建立的“进口—拆解—熔铸”产业链最具代表性。1996年设立全国首个“进口废物加工区”，实施“两免三减半”税收优惠，吸引港资企业超200家。这种默许的监管模式在一定程度上推动了行业的早期发展，但也为后续的环境问题埋下了隐患。 技术代差：高污染与低效率的粗放式发展。1）熔炼技术落后：以火法熔炼为主，行业普遍采用燃煤反射炉，热效率仅为30%-40%，较同期欧美发达国家燃气回转炉（热效率65%）存在代际差距。2）杂质控 制水平落后：铁含量普遍超过3%（国际通行标准≤1.5%），导致产品90%用于铸造铝合金，无法满足压延加工需求。3）预处理技术缺失：主要依赖人工分拣，缺乏机械化设备，日均处理量不足100公斤/人。为去除废铝表面的涂层，企业普遍采用酸洗法，导致土壤重金属污染严重。 市场扩容：低端需求主导的双向拉动。1）乡镇工业崛起形成初级需求：80年代起，中国乡镇工业快速发展，对低端铝制品的需求激增，再生铝因其成本低廉，成为乡镇企业的首选材料。以浙江永康五金产业集群为例，主要依赖再生铝作为原料，占比超70%。2）出口加工贸易驱动：90年代，在来料加工政策的推动下，港资、台资企业依托再生铝成本优势迅速切入出口加工市场，将再生铝用于出口玩具、灯具等产品，再生铝渗透率攀升。然而，低端市场的结构性矛盾也日益凸显，铸铁、塑料等替代品存在额外成本优势，挤压再生铝市场份额。这种低端路径依赖严重限制了行业的发展空间，至2000年高端再生铝（变形合金）占比仍不足1%。 国际贸易：价值链底端的被动参与。欧美发达国家通过输出低质量废铝构建全球价值链流动体系，中国等发展中国家成为次级资源加工基地。由于进口废铝混杂大量非金属杂质，仅能通过粗加工形成低端铝锭返销欧美市场，形成依附性产业链条。与此同时，高昂的运输费用和关税成本持续挤压本土企业利润空间，而发达国家凭借技术壁垒与政策补贴形成双重优势，进一步加剧贸易地位的不对等，使得中国再生铝产业长期被困在价值链底端。 1.2规范发展阶段（2001-2020年）：政策驱动、技术突破与新旧动能转换 2001-2020年是中国再生铝行业从“野蛮生长”转向“规范发展”的关键二十年。这一阶段，在全球化红利释放、环保政策倒逼等因素的合力下，中国再生铝行业形成了政策驱动—技术突破—需求迭代的闭环，从边缘产业一跃成为铝工业的重要组成部分。 政策驱动：制度性开放与循环经济赋能。2001年中国加入WTO后，出口加工业呈爆发式增长，拉动铝消费年均增速达到16%，再生铝凭借成本优势，快速渗透出口加工市场，推动形成长三角/珠三角“进口废铝—加工出口”外向型集群。此外，“城市矿产”政策于2010年启动。通过财政补贴、税收优惠和土地支持等措施，为再生金属园区提供了政策红利，如单企业最高可获财政补贴5000万元用于设备采购，园区内企业可享受增值税即征即退50%、所得税“三免三减半”等优惠政策，进一步降低了企业的生产成本，行业生态得到重构。 技术突破：从“土法熔炼”到半自动化生产。1）熔炼技术革新：双室熔炼炉的普及实现了能耗下降和成分控制的突破，热效率从40%提升至60%，吨铝天然气消耗从120m³降至85m³，按2.5元/m³计算，单吨成本降低87.5元，配合光谱分析仪，铝液成分检测时间从30分钟缩短至3分钟，ADC12合金合格率从75%提升至92%。2）预处理技术升级：涡流分选机（处理量2吨/小时）与X射线分选（识别精度±0.5mm）的应用，使废铝分选金属回收率从75%提升至88%，杂质含量从8%降至3%。2015年后汽车拆解铝材利用率因此提高至70%（原不足50%），支撑了汽车轻量化需求。3）环保要求提高：布袋除尘器的强制安装显著改善了颗粒物排放浓度，从1000mg/m³降至150mg/m³，但2018年新国标（50mg/m³）实施后，行业被迫追加脱硫脱硝设备，导致吨铝环保成本增加250-300元，加速了技术落后产能出清。 资料来源：公开资料收集，国泰君安期货研究 资料来源：公开资料收集，国泰君安期货研究 需求结构：新旧动能转换。1）传统领域结构性收缩：随着出口加工业向东南亚等地转移，长三角、珠三角等传统制造业集群出口增速显著放缓，直接导致再生铝采购规模锐减；与此同时，国内消费升级浪潮推动不锈钢等材料加速渗透，厨具、家电等领域再生铝需求被逐渐挤压，头部家电企业的高端产品线中替代材料占比已超过六成。2）汽车轻量化为行业发展注入新动能：汽车轻量化趋势下，再生铝凭借成本与性能优势快速打开增长空间，主流车企通过“以铝代钢”实现车身减重和能效提升，发动机壳体、电池托盘等核心部件中再生铝应用比例持续攀升。新能源汽车更成为关键增量市场，宁德时代电池箱体亦开始采用再生铝，进一步拓宽应用场景，再生铝的渗透深度不断拓展。 1.3高质量发展阶段（2021年至今）：政策红利与产能替代深化 “双碳”目标凸显再生铝绿色价值方向。近年来国家为加快铝产业链节能降碳，相关支持政策密集出台。其中，《2024-2025年节能降碳行动方案》明确提出要严格落实电解铝产能置换，新建和改扩建电解铝项目须达到能效标杆水平和环保绩效A级水平，新建和改扩建氧化铝项目能效须达到强制性能耗限额标准先进值。到2025年底再生金属供应占比应达到24%以上，铝水直接合金化比例提高到90%以上。目前，铝行业减碳主要有两条路径，一是发展水电铝，优化能源结构；二是发展再生铝，提高再生铝在铝工业中的占比。根据《铝行业规范》及《综合能耗计算通则》，单吨再生铝生产需消耗标准煤130kg，折合电耗量1058Kwh，对应理论碳排放0.23吨，碳排放环节仅占到电解铝环节的2.05%。与电解铝的减碳路径相比，再生铝可进