钢结构行业经营交流20260731

鸿路钢构：7月订单逆势走强，招工瓶颈压制Q3产出释放 摘要 ●2026年7月订单超预期增长，呈现行业性饱和态势，主要由大客户及海外分包需求驱动。●7月加工费环比小幅上浮，零散订单涨幅20-50元/吨；大客户订单占比超60%,价格相对稳定。●招工难制约产能释放，新基地投产进度放缓，预计Q3产量约140万吨，难以持平Q2的150万吨。●Q2吨盈利提升主因：高产量摊薄固定成本，以及3月高价订单在4-5月集中确认收入。●机器人应用进入提效期，硬件投入放缓，重点转向通过管理优化提升现有设备利用率以节省人工。●2026全年产量目标600万吨(同比+20%),保守预期570-580万吨，Q4需达150万吨以上。●管理变革推行制造公司独立运营模式，旨在通过资金与生产闭环提升“短平快”反应能力。 Q&A 2026年7月份的生产和新签订单情况如何? 7月份的产量约为45万吨，相较于6月份因高温天气导致工人劳动时间缩短、效率降低而略有下滑。不过，与2025年同期相比，今年的产量表现要好得多。从订单情况来看，目前在手订单已排至9月底，显示出7月份整体的订单和市场形势依然良好。 2025年7月的产量数据是多少?基于当前情况，对2026年第三季度的产量预期是否有所调整? 2025年7月的产量大约在40万吨以下，2025年第三季度总产量约为120多万吨。对于2026年第三季度，原先预计能与第二季度的150万吨左右持平，但目前看来可能无法完全达到这一目标，具体情况还需观察9月份的表现。主要挑战在于招工困难，6月、7月、8月通常是劳动力招聘的淡季，上半年务工人员岗位相对稳定，导致下半年招聘新员工较为困难。人员不足影响了新投产生产线的效率，使其未能达到理想状态。 新投产的颍上和湖北基地是否面临招工困难的问题?新生产线的产能情况如何? 是的，新投产的产能确实面临招工不够饱满的情况。以颍上基地为例，原计划是在8月底前陆续投产所有新生产线，但截至7月底，实际只投产了大约三条线。预计到8月底，最多也只能投产一半左右。每条生产线每月大约能增加1,000多吨的产能。 考虑到当前的招工情况，8月和9月的产量趋势会是怎样的? 预计8月份的产量将与7月份大致相当。9月份的产量能否提升，关键取决于招工情况。通常每年9月份是招工旺季，因为部分务工人员会在子女高考后或炎热天气结束后重新寻找工作。如果届时能顺利补充人力资源，将有助于提高生产线的产出。 7月份新签订单的具体情况如何?订单增长是公司个别现象还是行业普遍趋势? 7月份的订单形势比往年特殊，订单量有所增多。这并非个别现象，而是行业性的。安徽周边地区的一些规模较小的钢结构厂(拥有3-8条生产线)的订单也基本处于饱满状态。通常情况下，7、8月份因天气炎热，工地开工减少，会导致现场安装需求下降，进而影响订单和产量。但2026年7月的情况好于往年。 如何解释当前固定资产投资数据尚未明显好转，而钢结构行业7月份订单却普遍向好的原因? 市场出现了一些新变化。周边小型钢结构厂承接的海外订单量有明显增长，这些订单部分可能来自精工或其他大型总包方的分包。大型钢结构企业如鸿路，其国内大额订单的承接情况也保持良好。对于小型工厂海外订单增加的现象，一种可能的解释是，7、8月份是海运淡季，运费相对便宜，海外项目可能会选择在此期间集中运输以节省成本，从而导致订单在这一时期集中释放。 公司自身订单增长的驱动因素是什么?海外订单在其中扮演了怎样的角色? 公司的订单来源较为多样化，包括来自中建、精工、杭萧以及宁德时代等大型业主方的订单。由于公司体量巨大，月产量达四五十万吨，单一订单(即便是三五万吨的大单)或几千吨的小订单在整体产量中的占比较小，因此增长逻辑并非由单一因素驱动。公司的海外订单情况与往年大致相当，并未成为主要的增长驱动力。业务重心仍然是国内大型工业厂房以及作为中建、中冶等总包方的分包加工业务。 2026年7月份订单增长的主要来源是什么?是否可以理解为主要由大客户订单驱动? 2026年7月份的订单量确实有显著增长，可以理解为大客户的订单贡献了较好的增长。就周边市场来看，例如安徽周边一两百公里范围内的钢结构企业，往年六、七、八月份通常处于订单短缺状态，但今年7月份这些企业的订单量基本饱和。这种现象的原因是多方面的，包括部分海外订单的因素，但目前尚无明确的单一重要原因。相较于6月份，7月份签订的订单量更多。 2026年7月份的在手订单量和月度签单量具体是多少? 目前在手订单量能满足约两个月的满负荷产能，有效在手订单量正常在100万吨左右，为保证每月约50万吨或以上的产出，公司需要每月接收50万吨至70万吨的钢材。因此，正常的月度签单量需维持在70至80万吨左右。需要明确的是，有效订单是指已分批次落实到生产端的订单。例如，一个总量5万吨的合同，若7月份仅下达了2万吨的生产计划，那么当月的有效订单量即为2万吨，而非全部5万吨。 2026年7月份订单向好，加工费折扣是否有变化?特别是零散订单的加工费涨幅有多大? 7月份的加工费相较6月份有小幅上浮。对于签订了战略合作协议的大客户(如中冶),加工费基本是固定的，价格波动主要体现在材料费或油漆使用量上，影响较小。加工费的调整主要体现在零散订单上，这部分订单的加工费涨幅正常在每吨20至30元左右，最高不会超过50元，因为周边市场竞争依然激烈。 参照往年趋势，8月和9月的订单及加工费预计将如何变化? 往年7月至8月属于淡季，但鉴于今年7月形势向好，承接的订单会延续至8月生产，预计8月份的订单也将处于饱和状态，因此价格方面不会有太大让步。进入9月价，情况会有所不同。为应对年底的项目交付高峰(如形象工程、进度工程等),公司需要在秋季开始储备订单。届时，为争取在9、10月份集中释放 的大型项目订单，市场竞争会加剧，加工费可能会有一定程度的让利。 为何在9月储备订单时，加工费反而可能下降，尤其是在承接大订单方面? 在产能无法完全满足所有需求时，公司会优先选择能够保证稳定、持续生产的大订单，而非利润率可能更高但规模较小的零散订单。例如，一个几万吨、吨盈利150至160元的大订单，相比一个吨盈利160至180元但只有一千吨的小订单，公司会选择前者，因为持续稳定的订单供应对维持正常生产状态至关重要。对于大型国企这类战略合作客户，其报价模式相对恒定，加工费基本不受季节性因素影响。例如，某类H型钢的加工费对其他客户可能报价1,050元或1,080元，但对这类大客户则会维持在固定的1,000元。这是因为大客户内部有多个项目经理，他们之间的信息是互通的，为避免内部审计问题，价格需要保持一致性。 在公司总订单中，这类价格相对固定、不受季节性波动影响的大客户订单占比是多少? 这部分大客户订单的占比相当大，目前基本上占到公司总订单量的60%至70%以上。 2026年第一季度(特别是3月份)加工费曾有较大幅度上涨，而大客户订单价格相对稳定。这是否意味着当时非大客户订单的涨价幅度非常之大? 第一季度加工费上涨时，大客户的订单价格确实基本保持稳定。吨净利的提升主要来源于非大客户订单的涨价，这部分订单的加工费上涨幅度通常在每吨100元左右。同时，也存在部分特殊情况，即便是大客户，如果其项目工期紧急，需要在排产已满的情况下插单，公司也会通过特殊申请渠道，要求上浮加工费，例如在原价基础上增加每吨30元或50元，但这属于特事特办的个例。 2026年第二季度的加工费是否呈现前高后低的趋势? 是的，第二季度的加工费呈现前高后低的态势。前期价格相对较高，但后续月份由于订单情况的变化，价格有所回落。 与第一季度相比，2026年第二季度的订单加工费报价呈现何种变化趋势? 2026年第二季度订单的平均加工费报价高于第一季度。但需要指出的是，三月份的订单加工费报价高于第二季度任何一个月份的水平。 考虑到第二季度的部分订单会在第三季度进行加工，这是否意味着在收入确认层面，第三季度的加工费水平会高于第二季度? 理论上，仅从加工费角度看是这样。如果第三季度的产量能够达到第二季度的水平，那么吨盈利在理论上会比第二季度有小幅增长。然而，原材料价格的波动也会对整体盈利产生影响，尽管影响不大。从目前预估来看，第三季度的产量追上第二季度的可能性不大，但差距不会很大。例如，若第二季度产量为150万吨，第三季度能达到140万吨，吨盈利可能仅增长几元或与二季度持平。如果产量能达到150万吨，吨盈利则可能上涨20元左右。产量的提升能够摊薄辅材和人工成本，从而进一步增加吨盈利。 2026年第二季度原材料价格的波动情况如何? 2026年第二季度整体原材料价格涨幅不大，但每周都有约10至20元/吨的波动，有涨有跌，总体处于稳定波动状态。具体来看，从五月十几号到六月底，原材料价格累计下跌了约100元/吨。 2026年第二季度吨盈利显著提升的主要原因是什么? 吨盈利提升的核心原因主要有两点。第一，产量提升摊薄了固定成本。第二季度的产量较高，有效摊薄了焊丝、焊剂、电费、气体等辅材成本以及人工成本，产量越高，单位成本的摊薄效应越明显。第二，加工费上涨。三月份承接了大量高价订单，这些订单主要在四月和五月进行加工并确认收入，从而直接提升了第二季度的吨盈利水平。 从订单结构来看，重钢与轻钢的比例变化是否对公司当前的吨盈利构成显著影响? 目前重钢与轻钢的订单结构变化对吨盈利的影响不大。经过多年发展，公司已拥有专门的轻钢和重钢生产线，部分生产线还具备同时加工两者的能力，已经适应了各类常见钢结构构件的生产。由于公司月产量基数巨大，几千吨至上万吨的项目订单，无论是重钢还是轻钢，对整体产品结构占比的影响非常小，可能仅改变百分之一到二的比例。只有单体超过十万吨甚至几十万吨的特大订单，才会对重钢与轻钢的整体结构比例产生倾斜性影响。 在颍上或湖北等新建产能基地，机器人的使用情况与老产能相比有何变化，是否会在新产线建设初期就提高机器人配置以优化人力结构? 新建产能基地在投产初期，通常不会特意开辟专门的智能化生产线，机器人等智能化设备是在生产过程中逐步加入的。公司遵循“实用主义”原则，新生产线采取循序渐进、分批次开启的模式，以最大化资金利用率，避免资源浪费。智能化设备通常会在生产线运行两三个月、趋于成熟后，根据实际需求再进行增设。尽 管理论上在新产线上直接配置更多机器人、减少招聘人数是可行的，但钢结构行业在未来十年内仍将是重人力的产业。智能化生产，特别是从焊接、拼装到涂装的全流程自动化，仍有很长的路要走。例如，焊接机器人从2018年接触至今已近八年，仍在不断完善中。新设备与人员、管理的磨合需要时间，为避免初期产能不足的风险，公司倾向于先按常规模式建设，后续再由各生产线的管理人员根据自身需求申请增设智能化设备，逐步完善生产线。这种模式类似于先进行基础装修，再由使用者根据需求添置家具，而非一步到位提供精装修。 请问公司车间主任和厂长这类管理人员的来源是内部培养提拔还是外部招聘?对于生产线工人的招聘，是由厂长负责还是公司统一负责? 公司80%以上的车间主任和厂长是通过内部培养提拔的，例如将原有的工段负责人或特定工序的负责人培养成车间主任或厂长。外部招聘的比例相对较小。关于工人招聘，模式有所演变。在几年前(约2017年至2023-2024年)公司扩张时期，通常是任命厂长后，由厂长自行组建团队并招聘车间主任和工人。目前，随着公司运营趋于稳定，生产线开工量相对较少，招聘模式变为公司人力资源部门与厂长、车间主任双向进行。厂长和车间主任凭借其在行业内积累十至二十年的人脉资源，也会自行招募熟悉的人员。因此，当前是公司层面招聘与管理者自主招聘并存的模式，但几年前管理者自主招聘的比例要大得多。 公司生产线的设备配置，例如是否使用机器人，是公司统一标准化的，还是由各个生产团队自主决定?这种模式背后的考量是什么? 公司生产线的设备配置并非完全标准化，而是给予了各个管理团队较大的自主权，尤其是在后期设备增补上。公司会提供一个基础配置，但管理者可以根