为何粉末冶金和MIM是机器人低碳降本轻量化的关键

1.粉末冶金工艺的优势与应用工艺原理：粉末冶金是把金属粉末通过模具压制成型后烧结，属于等材制造（近净成形）；而传统CNC 工艺是减材制造，需要切削加工。 与CNC工艺对比：CNC 工艺：优点是强度高，适合大部件；缺点是成本高、一致性差。 粉末冶金工艺：适合2公 为何粉末冶金和MIM是机器人低碳降本、轻量化的关键？ 1.粉末冶金工艺的优势与应用工艺原理：粉末冶金是把金属粉末通过模具压制成型后烧结，属于等材制造（近净成形）；而传统CNC 工艺是减材制造，需要切削加工。 与CNC工艺对比：CNC工艺：优点是强度高，适合大部件；缺点是成本高、一致性差。 粉末冶金工艺：适合2公斤以下部件，一致性好、成本低，但强度略低；材料利用率超95%（CNC仅约50%）源头星球-D星球，能耗可降低约60%，适配大批量复杂零部件生产。 降本效果：普遍能降本30%-50%，复杂零部件降本幅度更大；汽车领域案例中，大众某款电动车电机转子用粉末冶金工艺实现减重15%、能耗降低8%。 政策支持：国家发改委、商务部等多部门将粉末冶金定为战略新兴产业重点方向，鼓励其发展。 2.粉末冶金在机器人领域的应用潜力工艺需求匹配：机器人部件多是2 公斤以下的齿轮，对强度、安全性的要求低于汽车，更追求低成本、高一致性，粉末冶金工艺高度适配。 渗透率预期：汽车领域粉末冶金齿轮占比仅5%-8%，而机器人领域占比有望达80%-90%，空间提升十几倍；机器人赛道量体预计达1亿台甚至10亿台以上，远超全球汽车年销量（八九千万辆）。 减速器降本案例：行星减速机市场采购价约600-800元/个，用粉末冶金工艺可降至三四百元/个，具备碾压式竞争优势。 产业化时间：预计二季度，粉末冶金在机器人零部件、减速器领域会出现显著进展。 3. MIM（金属注射成型）工艺的优势与应用工艺定义：MIM属于粉末冶金范畴，是金属粉末与塑料注射成型结合的工艺，被列为全球十大先进制造技 术，也是国家重点支持的高新技术产业。 工艺特点：粉末粒径更小（25微米以下，甚至1微米），适合精密、复杂、细小零部件；理论密度达98% ，强度优势显著。 生产效率极高：Figure机器人零部件生产中，CNC需1周，MIM仅需20秒。 成本优势：复杂零部件降本幅度大，航空航天案例中降本约46%；大批量生产时，成本比3D打印低20%-30%