联合重卡在商用车电驱桥的开发思路

技术驱动未来，创新引领变革 联合重卡UNITEDTRUCK 孙维维 联合重卡简介 联合重卡是国产中高端重卡的先驱者，是奇瑞和中集斥资联合打造的重卡品牌，拥有关键总成，重要零部件等百余项专利，先后自主研发了包括牵引车、自卸车、搅拌车、载货及专用车等传统能源、清洁能源及新能源在内的全系重卡产品。全系产品通过中国汽车认证中心IS09001:2008审核，并获得认证证书 过去的十多年，联合重卡只为少数高端客户定制，其极致的安全稳定性受到高端客户的好评。入市以来所有产品，都要进行高寒、高温、高原试验、8000KM强化坏路试验、3万公里综合路试、可靠性试验、性能试验、台架试验、用户试验等多重苛刻试验，以168项行业领先的安全技术，打造当前中国重卡最高安全的标准。 2023年上半年，奇瑞集团增资获得联合重卡的经营管理权，标志着奇瑞集团从战略、人才、生产资质和资金等方面已做好充分的准备，完成了在商用车领域的最终布局，以联合重卡为核心的奇瑞商用车蓝图已现。 联含重卡 1新能源商用车的浪潮与痛点2新能源商用车电驱发展趋势3开发核心策略-技术路线与方案场景化开发与验证5资源整合与协同动车 新能源商用车的浪潮与痛点 政策驱动与市场爆发：新能源商用车迎来黄金时代 核心驱动因素 国政策红利持续释放 “双碳战略引领，叠加路权、购置及运营补贴，提供强劲发展动力。但核心三电系统尚处快速发展阶段，在产品成熟度与客户满意度上仍有较大提升空间，系统价格高、效率低功率密度低、集成度不高、可靠性差等痛点驱需解决。 市场需求快速增长 用户认可度提升，城市物流，港口运输等场景电动化成为主流选择。客户核心关注点聚焦于质量、使用成本和动力性三大维度，成为驱动市场选择的关键因素， 95万+2025年累计销量 数据显示行业已进入规模化发展快车道，增长潜力巨大， 新能源商用车的浪潮与痛点 传统方案的瓶颈：电动化转型的“阿克琉斯之 结构复杂效率低下 传动链亢长，包含发动机、变速箱等多个部件，能传递过程中损失严重，难以满足高效需求。 空间受限续航焦虑 传统布局侵占电池包布置空间，限制了电池容量与车辆续航里程的提升。 重量过大承载下降 多部件叠加导致整备质量高，在牺续航的同时降低了车辆的有效承载能力。 ?NVH性能差体验不佳 长传动链是振动和噪音的主要来源，难以达到电动车的静谧性标准，无法满足用户对舒适性的需求。 新能源商用车电驱发展趋势 国内驱动电机达到国际领先，商用车电驱技术加速升级 口目前国内驱动电机关键性能已达到国际先进水平，不仅实现了高压高速化，还采用了先进的制造工艺。部分关键制造装备已实现国产化，电机产品展现了高可靠性、长寿命和免维护的特点。 口目前新能源商用车不断向轻量化、高压化、高效化、集成化发展，行业在加大电磁效率、超高效冷却技术、高压化扁线定子PDIV绝缘技术等方面的研究力度。 用户需求驱动电驱桥技术升级与多元化发展 口用户需求决定了电驱桥的发展方向，行业主流玩家不断挖掘产品性能极限，通过电磁方索升级、润滑冷却方式调整、速比及换挡策略优化等措施确保产品高效、可靠、动力强，同时通过平台化、通用化、高速化等持续降低成本， 口新能源商用车对轻量化、高效率的追求，使得电驱呈现中央电驱总成、集成电驱动桥、轮边电驱动桥、轮毂电机桥等多元化的方向发展，虽然对根本型的电驱材料并无实质性变更，但对材料的性能提出了更高的要求。 联合重卡 开发核心策略-技术路线与方案 开发核心策略-技术路线与方案 技术路线选择：为何聚焦电驱桥？ 核心优势：商用车电动化的终极方案 决策依据：行业对标与多维分析 高度集成设计 nll行业主流趋势对标 全球主流厂商均以集中式驱动为主流。单电机多挡构型在成本、重量和成熟度上优势显著，应用最为广泛， 电机、减速器、机械桥壳一体化集成，结构紧凑，节省空间。 多维度加权决策矩阵 传动效率提升 综合考量成本、效率、重量、可靠性及动力性，建立加权分析模型，确保技术路线的科学性。 简化传动链，减少能量损失，实现更高能效，降低能耗 空间灵活释放 核心路线确定 为电池包提供更广阔的布置空间，有效提升整车续航里程。 最终选择“单电机+多挡集中式”作为核心技术路线，该方案在综合评分中表现最优，平衡了性能与成本。 整车性能优化 重心降低，显著提升操控稳定性与行驶平顺性，改善NVH. 开发核心策略-技术路线与方案 开发总体目标：打造行业领先的高效、可靠电驱桥产品 超高可靠性：B10寿命目标 双平台覆盖：兼容与高效 茂盖11.5t/13t(共壳体）及16t平台，最高车速可达130km/h，灵活适配不同整车需求。 核心部件B10寿命提升至160万公里，满足商用车高强度、长周期的运营场景需求。 深度集成：极致轻量化设计 极致能效：系统效率突破 13载荷下，鼓式桥重889kg，盘式桥重849kg，实现结构优化与减重的完美平衡。 系统最大效率目标94%，电机最高效率98%，通过高效能设计显著降低能量损耗。 整车性能支撑（3.0平台） 纯电续航里程：≥600km 整车B10寿命：160万公里 综合电耗：≤1.08kWh/km 开发核心策略-技术路线与方案 总体技术架构：模块化、平台化设计 驱动电机系统：高效能与高防护 电驱桥系统集成架构示意 基于800V高压平台，采用扁线电机技术与高效油冷方案，防护等级达IP68+IP6K9K， 减速传动系统：高可靠性构型 采用平行轴+行星排复合构型，配备强制润滑系统，确保高扭矩输出下的长期稳定运行。 机械集成与冷却：灵活适配 整体式桥壳设计，支持盘式/鼓式制动接口，具备双桥动力耦合能力，兼容油冷/水冷方索。 平台化与通用化战略 通过高度集成的设计，将驱动电机、减速箱、冷却系统及机械桥壳有机结合，实现了功率密度与空间利用率的最大化。 通过核心部件共用，快速行生6×4标载/复合版及4×2快递快运等多车型方案，实现性能与成本的最佳平衡。 优化电磁方案，大幅提升功率密度，实现高频高效运行。采用高牌号硅钢片与高性能永磁体，显著降低铁损与铜损。引入高效油冷技术，支持更高功率持续运行，保障系统可靠性。性能目标：功率密度≥4kW/kg，宽广高效区间。 开发核心策略-技术路线与方案 核心技术攻关：高可靠性、低噪音传动系统 低噪音设计 采用专业软件优化齿形，通过修形技术显著降低啮合噪音与振动，大幅提升传动平稳性，确保NVH性能卓越 高可靠性设计 针对商用车高强度、长寿命的使用特点，对齿轮、轴承等关键部件进行强化设计和严格的寿命校核，确保长期重载无忧。 联合重卡 场景化开发与验证 场景化开发与验证 场景定义 深入研究干线物流、城市配送等多元应用场景特点。 工况分析 大数据采集与实车路试，精准获取关键工况数据。 需求分解 将场景需求转化为动力性、经济性等具体性能指标 方案设计 针对性优化电驱桥参数、散热系统及控制策略。 场景化开发与验证 多层次验证体系：确保产品可靠、稳定 台架测试 仿真分析 实验室环境下对零部件及系统进行性能、耐久性，NVH等全面测试，确保理论达标 利用CAE工具模拟结构强度、热管理与振动噪音，提前发现潜在问题并优化设计 覆盖全工况模拟，数据精准 数字化仿真，降低研发成本 整车道路测试 用户验证 搭载整车在极端气候与复杂路况下进行长周期高强度测试，验证实际可靠性。 通过小批量试运营收集真实反馈，形成数据闭环进行最终的优化选代。 全地域覆盖保障全天候运行 真实场景反馈，驱动产品完善 联合重卡 资源整合与协同 资源整合与协同 整合集团研发、制造、采购等优势资源，形成合力。 外部合作 与全球核心零部件供应商建立长期稳定的战略合作。 产学研合作 sourcing across allfour business lines.联合顶尖高校院所，共同开展前瞻技术研究与人才培养。 生态构建 携手产业链伙伴，探索创新商业模式，共促行业发展。 汇报完毕 Q&A/期待与您携手，共创商用车电动化美好未来