汽车零部件行业数字化转型白皮书

目录 C O N T E N T S 序言1 第一章汽车零部件行业概述汽车零部件行业总体概述汽车零部件行业发展趋势03052 汽车整车及零部件工艺场景解析 汽车整车制造工艺工场景及关注点汽车零部件工艺场景及关注点0708 第三章汽车零部件行业数字化转型方向4 汽车零部件行业新挑战汽车零部件企业数字化转型的现状益模汽车行业数字化转型解决方案101112 第四章典型数字化转型案例5 精密冲压件行业精密注塑件行业2123 结语6 序言PREFACE 在汽车产业核心技术快速演进和供应链格局重塑的大背景下，我国汽车零配件行业稳步发展的同时，也正经历着前所未有的变革。作为汽车产业的基础和支撑，汽车零部件行业的数字化转型已成为提升产业竞争力、实现高质量发展的关键路径。 本白皮书旨在深入分析汽车零部件行业的发展现状、趋势和挑战，探讨汽车零部件行业数字化转型的方向和新思路，为企业提供有价值的参考和建议。我们希望通过这份白皮书，能够为汽车零部件企业的数字化转型提供有益的参考，助力汽车零部件企业把握市场机遇，实现转型升级，推动行业的高质量发展。 第一章 汽车零部件行业概述 汽车零部件行业总体概述 随着全球化程度的不断提升、汽车生产技术的进步以及市场竞争的日益激烈，整车制造企业纷纷改变生产模式，由传统涵盖汽车设计、零部件制造、汽车生产及销售的全产业链经营模式，转变为专注于整车的设计、开发及生产，向第三方采购零部件的专业化分工模式。汽车零部件制造企业承接由整车厂商转移而来的零部件研发及生产任务，汽车零部件生产逐渐从整车制造企业中分离出来，形成一个独立的行业。 汽车零件是指不能拆分的单个组件，而部件是指实现某个功能的零件组合。一辆汽车视车型不同大约拥有1-3万个零件。汽车零部件按功能划分通常分为汽车发动机系统及零部件、车身系统及零部件、底盘系统及零部件、电子电器设备和通用件等五大类。按使用对象分类，可将汽车零部件市场分为整车配套市场（即OEM市场）和售后市场（即AM市场）。 中国汽车工业已由高速增长转向高质量发展。零部件产业作为汽车工业发展的根基，成为助力中国自主汽车产业做大做强做优的坚实支撑。整体产值规模超过4.2万亿元，拥有超过1.8万家规模以上零部件企业。随着我国汽车零部件企业规模化、专业化程度的加深，汽车零部件行业的产业集群也初具雏形，现已初步形成东北、京津、华中、西南、长三角、珠三角等六大零部件产业集群，产业集群效应将带动我国汽车零部件产业竞争力加速提升。我国已深度融入全球供应链体系，成为重要的生产和供应基地。 汽车行业产业链情况 上游产业 相关工业 提供多样基础材料，像钢铁、橡胶、塑料、玻璃、电子元件、有色金属、纺织、化学、木材等，为汽车生产筑牢根基。 零部件制造 聚焦发动机、传动系统、悬架系统等众多关键部件，还通过产业集群、协同制造、标识解析等模式，保障零部件生产供应与高效协作，共同支撑汽车产业上游环节运作。 中游产业 汽车产业链中游围绕整车制造展开，核心包含四大流程工艺与整车制造关联工作 。四大流程工艺是基石，依次通过冲压塑造车身基本形态，焊接将各部件拼接成完整车身，涂装赋予车身防护与美观外观，总装把发动机、内饰等所有部件整合装配。 下游产业 汽车销售 通过经销商、4S店等渠道将汽车销售给消费者。汽车销售行业需要具备良好的市场推广和客户服务能力。 汽车服务 包括汽车维修、保养、美容、改装等服务。汽车服务行业需要具备专业的技术和优质的服务。 汽车金融 为消费者提供购车贷款、保险等金融服务。汽车金融行业需要具备风险评估和管理能力。 汽车零部件分类及主要产品 随着整车厂商逐渐向专业化整车开发模式转变，汽车零部件的竞争格局也在发生变化。 汽车产业链专业化分工催生三级供应商体系： 三级及以下供应商 二级供应商 一级供应商 生产螺栓、线束等标准化零部件，服务多行业通用需求，在成本管控与规模化生产中展开竞争，构成产业基础支撑。 专注细分领域（如精密传动、电子控制单元），为一级供应商提供专业化部件，通过垂直领域技术深耕形成竞争优势，承接技术转化与量产衔接。 主导核心部件研发，与整车厂深度协同，掌握发动机控制系统、底盘平台等核心技术 ， 提 供 高 附 加 值 解 决 方案，构建技术壁垒。 第二章 汽车整车及零部件工艺场景解析 汽车整车制造工艺场景及关注点 汽车整车制造工艺场景 冲压设备冲压模具冲压板材 计划排产设备故障监控线边物料管理防误差处理质量问题可追溯 生产过程控制油漆经济批量设备故障监控防误差处理质量问题可追溯 自加工部件（自制件）委外部件、外购部件大件物料（例轮胎、座椅）、小件物料、低值易耗品等物料均衡调度上料 对汽车零部件进行焊接组装，确保车身骨架等部位的结构完整性和稳定性。 对 汽 车 车 身 进 行 喷 漆 处理，以达到美观、防腐等目的，同时要控制油漆的使用量等。 汽车生产的第一道工序，主要涉及将原材料通过模具冲压成特定形状的零部件，如车身覆盖件等。 将各个零部件按照一定的装配工艺顺序组装成完整的汽车，需要协调好各种物料的供应，以保障装配的顺利进行。 汽车整车制造关注点 减少换模 减少换车型 通过优化冲压工艺、模具设计和设备调整，减少冲压设备在更换模具时所需的时间和资源，提高生产效率。 在焊装和总装环节，优化生产计划排产和设备布局，减少因切换不同车型生产而产生的设备调整、物料更换等时间成本和资源浪费。 同步均衡生产与调度 减少换色 在涂装工艺中，合理安排生产顺序，优化油漆供应系统和涂装设备的清洗流程，减少因切换不同颜色油漆而产生的停机时间和油漆损耗，同时保证涂装质量。 整合冲压、焊装、涂装和总装四大工艺的生产流程，实现各环节间的信息共享和协同作业，通过精准的物料配送和生产调度，确保生产过程的连续性和稳定性，提高整体生产效率和产品质量，减少因生产不均衡而导致的库存积压、资源闲置等问题。 汽车零部件工艺场景及关注点 汽车零部件加工工艺场景 汽车零部件注塑工艺场景 汽车零部件工艺关注点 生产模式 提升订单交付能力 加强生产过程管控 离散加工、流水线加工。 对生产过程进行实时管控，快速响应异常，解决生产不透明、在制品积压、生产要素异常等问题，减少对利润空间的侵占。 实现柔性生产，优化生产计划排程，满足小批量、多品种的个性化定制需求，解决交期问题，均衡生产，降低生产成本。 车间物料生产调度 全过程质量管理 与上游主机厂及下游供应商协同，优化供应链体系，提升供应链效率，同步生产供应原材料、自加工部件、委外部件等，根据物料消耗拉动叫料。 建立从来料检验、生产过程质量管控、成品检验到发货检验的全过程质量管控体系，满足主机厂对零部件零缺陷的要求。 第三章 汽车零部件行业数字化转型方向 汽车及零部件行业新挑战 市场竞争加剧 汽车行业全球化竞争压力、原材料成本上涨、用工成本不断上升、汽车市场逐渐饱和，产品毛利降低，对企业提出更高的成本控制与制造管理要求。 质量高要求 零缺陷、汽车召回机制、全流程追踪追溯造成汽车与零配件制造的高质量要求，当发生质量事故时，管理者就能快速定位问题根源。 供应链压力 汽车零配由几十个元件组装而成，整车上万个零件组成等决定了不同的零件，几十上百个供应商的复杂供 货 来 源 ， 任 何 一 个 环 节 供 应 中断，都可能造成车间生产中断，导致成本上升。 柔性化制造 个性化、小批量、多品种，年轻用户对汽车消费的理解和需求与老一代存在很大差异，多样化的个性需求越发明显，基于订单的柔性化生产已经成为行业必然，对生产制造提出更高要求。 产业政策驱动 新能源汽车已上升为多国的国家战略，在“政策+市场”双轮驱动下，汽车产业发展核心将由燃油车向新能源汽车发生转变，亟需加速新型信息技术与新能源汽车产业的融合。 汽车零部件企业数字化转型的现状 企业数字化转型面临的推行难点 当前汽车行业企业力求降本增效，数字化转型的重要性和紧迫性不言而喻。 生产管理方面 生产计划排程困难 质量控制难度大 库存管理不善 由 于 汽 车 零 部 件 生 产 的 复 杂性 和 多 样 性 ， 生 产 计 划 排 程难 度 较 大 。 难 以 准 确 预 测 订单 需 求 和 生 产 能 力 ， 导 致 生产 计 划 频 繁 调 整 ， 影 响 生 产效率和交货期。 汽车零部件的质量直接关系到汽车的安全性和可靠性。由于零 部 件 生 产 过 程 中 的 环 节 众多，质量控制难度较大。一旦出现质量问题，可能会导致整车召回，给企业带来巨大损失。 库存管理是汽车零部件生产企业面临的一个重要问题。库存过高会占用大量资金，增加企业成本，库存过低则会导致生产中断，影响交货期。 设计方面 设计周期长 设计与生产脱节 设计成本高 在汽车零部件的设计过程中，往往存在设计与生产脱节的问题。设计人员对生产工艺和生产设备的了解不够，导致设计方案在生产过程中难以实现，影响生产效率和产品质量。 汽车零部件的设计需要投入大量的人力、物力和财力。设计过程中需要使用先进的设计软件和设备，以及进行大量的试验 和 验 证 ， 导 致 设 计 成 本 较高。 汽车零部件的设计需要考虑到多个因素，如性能、可靠性、成本等。设计过程中需要进行大量的计算、模拟和试验，导致设计周期较长。 加工方面 加工精度要求高 加工效率低 加工成本高 汽车零部件的加工精度直接影响汽车的性能。由于汽车零部件的形状复杂、尺寸精度要求高，加工难度大。需要使用高精度的加工设备和先进的加工工艺，才能保证加工精度。 汽车零部件的加工过程通常需要经过多个工序，加工效率较低 。 特 别 是 一 些 复 杂 的 零 部件，加工周期较长，影响生产进度。 汽车零部件的加工需要使用大量的原材料、能源和设备，加工成本较高。特别是一些高精度、高性能的零部件，加工成本更是居高不下。 益模汽车零部件行业数字化转型解决方案汽车行业智能工厂特点 益模智能制造管理整体解决方案为智能工厂数字化转型赋能，采用最新信息技术和网络技术，结合精益生产理念，打通企业运营管理系统（ERP）、产品生命周期管理（PLM）系统等，并与底层自动化设备PLC系统集成，对车间人、机、料、法、环等生产要素进行全面管控，实现企业精益制造和数字化管理。 业务协同基础：多系统集成与数据流转 外部对接 以客户订单为起点，打通ERP（企业资源计划）、OA（办公自动化）、PLM（产品生命周期管理）、PDM（产品数据管理）、CRM（客户关系管理）等第三方系统，实现订单、BOM（物料清单）、工艺、审批等数据跨系统流通，消除信息孤岛。 内部协同 连接外协制造商、材料供应商，通过后续平台（如SRM ）管控采购、外协流程，保障生产资源供应。 运营中枢：EMom智能制造运营平台 作为制造执行的核心，覆盖生产全要素管理 生产管控 辅助排程、生产管理、精益Kanban（看板），用数字化手段规划生产流程、监控进度，拉动式生产减少浪费。 资源管理 人员管理（职责、权限、绩效）、质量管理（全流程质检、追溯）、设备管理（运维、状态监控）、模具管理（寿命、维保 ），并通过预警与通知机制，提前干预异常（如设备故障、质量偏差 ）。 生产调度与供应链协同：APS+SRM+WMS APS（高级计划与排产） 基于生产工单、工艺要求、设备状态，智能排产，平衡交期、优先级、库存，让生产计划更精准可行。 SRM（供应链协同云平台） 连接供应商、外协厂商，管理合同、进度、质量，同步生产需求与供应能力，保障物料/外协件准时交付。 WMS（智能仓储物流） 管控原料/成品库存（出入库、盘点、预警 ），结合条码管理实现物料精准追溯，通过AGV（自动导引车 ）联动生产现场，自动化流转物料。 生产执行与数字化赋能：设备-模具-设计-物联网 制造环节覆盖 贯通注塑、冲压、焊接、喷涂、装配