广州市重点节能技术应用典型案例（2026年）

典型案例1 一、案例名称：电厂汽轮机通流改造。 二、案例申报单位：广州中电荔新热电有限公司。 三、案例基本情况：广州中电荔新热电有限公司#2机组汽轮机（330MW）通流改造项目应用“小焓降、多级次、大相对叶高”的先进设计理念，合理增加各缸通流级数，实现整缸焓降的优化分配，采用先进的叶型和动静叶匹配技术、高效可靠调节级、低泄漏密封技术、低损失进排汽结构等汽轮机技术，保持主汽压力和主汽、再热温度不变的路线，减小通流损失，提高机组效率。 四、案例实施要点: 1.高、中、低压通流全新设计，采用小焓降、多级次、低根径、大相对叶高的设计理念，优化通流级数，实现整缸焓降的优化分配，有效提高机组效率。 2.叶型技术方面，采用最新一代的低损失静、动叶型，通过高效复合自适应流型，与先进叶型技术、弯掠叶片技术及端壁成型技术进行最优匹配。 3.动静叶采用最优匹配，最佳反动度和最佳速比，使通流级的综合效率达到最优。 4.采用先进高效调节级技术，使得采用新调节级机组高压缸效率达到89%以上。 5.优化高、中压进汽腔室型线，降低进汽室压损；改造高压内缸与喷嘴室为一个整体，工作应力低，长期运行后变形小。 6.高中压内缸新设计，将进汽腔室与内缸铸为一体，增加内缸刚性，减少内缸变形，同时少一个漏汽点，漏汽大幅减少，解决高压缸内漏问题。 7.排汽型线优化，高、中压排汽导流环使用优化后的型线，降低排汽压损；低压缸排汽型线与排汽缸耦合分析，提升静压恢复系数，降低低压排汽损失。 8.根据需求采用不同类型的汽封，在特殊部位采用特殊汽封，如防旋汽封、错齿汽封、封严汽封等。同时，通过增加有效齿数、合理减小通流间隙等措施，进一步提高汽封密封效果，减小漏汽。 9.针对宽负荷和供热性能需求，通对过综合机组当前运行状况和未来发展需求优选的末级叶片。 10.通过优化滑销系统、动静间隙、关键结构、控制系统等，提升运行灵活性，满足机组对灵活性的要求。 五、案例经济性和节能效果： 根据通流改造后性能试验结果，额定工况下#2机组通流改造后比通流改造前发电煤耗率降低17.75g/kWh，根据实际运行情况#2机组通流改造后比通流改造前发电煤耗率降低12.32g/kWh。按年发电量15亿度计算，年节约标准煤量1.8万吨。 典型案例2 一、案例名称：面向市域轨道交通同相供电系统的飞轮储能装置。 二、案例申报单位：广州地铁集团有限公司、广州地铁设计研究院股份有限公司、广东城际铁路运营有限公司、湖北东湖实验室、广东吉洋能源科技有限公司、合肥召洋电子科技有限公司。 三、案例基本情况：广州地铁18号线作为国内首条时速160公里的全地下市域快线，其牵引负荷具有“功率瞬变大、启停频繁、再生能量高”的特点。本案例利用飞轮储能系统毫秒级的响应速度，在龙珠主变电所新建两套1MW/40MJ飞轮储能装置，从而实现能量回收利用及网压支撑。 四、案例实施要点: 1.新建两套1MW/40MJ飞轮储能装置，包括27.5kV开关柜、主变压器、单相四象限整流柜、逆变柜、飞轮柜、水冷柜等。飞轮储能装置通过27.5kV开关柜接至牵引供电系统的AC25kV牵引母线。 2.列车制动时，列车制动产生的能量（电能）通过变压器、变流器等输入飞轮柜的双向电机，电机作为电动机运行，将电能转化为飞轮的动能，飞轮充电，抑制牵引网压。 3.列车启动时，本装置飞轮柜的双向电机作为发电机，将飞轮的动能转化为电能，通过变流器、变压器传送到AC25kV牵引母线，供列车取电启动，从而实现能量回收利用及网压支撑。 五、案例经济性和节能效果：案例实施后，两套飞轮储能装置日均节电量约为1390千瓦时，全年节电量可达到50.74万千瓦时。 典型案例3 一、案例名称：涂装车间废气余热回收利用系统。 二、案例申报单位：广汽本田汽车有限公司。 三、案例基本情况：涂装车间废气采用浓缩转轮（VCX）+蓄热式热力氧化器（RTO）组合工艺处理。RTO需升温且维持在800℃左右，存在升温时间难预估、整套环保设施能耗大2个痛点。项目通过将160℃左右的RTO废气回用，进行“热转热”能量回收用于VCX脱附及烘炉新风预热。同时，采用溴化锂冷冻机实现“热转冷”的能量回收方式，对低于90℃的低品位热量回用至烘炉强冷段。基于多参数耦合的数字化开机时间预测模型，通过自动采集影响RTO升温时间的多种信息推导出精准的开机时间，实现空运转最小化。 四、案例实施要点: 1.本项目在常规一、二级热回收基础上，创新引入溴化锂吸收式制冷技术，实现“热转冷”的跨越：利用水在真空状态下低压蒸发吸热产生制冷效应，以溴化锂溶液为吸收剂持续吸收水蒸气维持蒸发过程；吸收水蒸气后的稀溶液，通过RTO经一、二级回收后仍保持80~90℃余热的排气进行加热再生，分离出水蒸气并浓缩为浓溶液，循环往复，从而实现利用低品位余热驱动连续制冷，有效利用80~90℃温度区间余热。 2.RTO设备升温时间受环境温度、炉膛余温、燃烧器功率、保温性能等多维变量影响。行业内通行做法为依靠人工经验提前开机或采用固定时间预设，以保证不影响生产，但难以避免设备空转等待。通过自动采集生产线计划开班时间、环境温度、燃烧器历史性能数据， 计算满足生产需求的最晚开机时刻，精准控制RTO设备开机时间。 五、案例经济性和节能效果：按满产条件测算，可年节电81.8万千瓦时、节约天然气0.5万立方米。 典型案例4 一、案例名称：广汽零部件（广州）产业园碳中和实践。 二、案例申报单位：广汽零部件有限公司。 三、案例基本情况：案例位于广州市番禺区广汽零部件（广州）产业园，园区能源结构较单一，电力碳排放占比超90%。案例由园区统一开展清洁能源、绿色建筑，实现资源集约化利用，入园企业针对性开展工艺升级，整合光伏储能一体化、工业绿色建筑、全水性涂装与RTO余热回收、智慧仓储物流等节能降碳技术，并通过光伏+外购绿电实现100%绿电覆盖，建设汽车零部件碳中和园区。 四、案例实施要点： 1.创新双碳管理与产业准入机制。构建“产业园统筹协调+入园企业主体落实”的双碳推进机制，成立跨企业专项工作小组，建立会议协调、信息共享、调研学习工作机制。设置严格的绿色产业准入门槛，优先引入IGBT半导体、新能源电驱动系统、轻量化外饰等低碳零部件产业，从源头构建绿色产业链体系。 2.园区统一建设绿色能源与基建体系。建设6.7MW分布式光伏发电系统，自发自用、余电上网；配套1MWh磷酸铁锂电化学储能系统，实现削峰填谷与光伏消纳优化；统一规划建设绿色工业建筑，装配式结构占比达70%，采用低传热系数围护结构、一级能效LED照明、SCB15节能型干式变压器等；建设60个新能源充电桩，车位覆盖率达10%，完善绿色出行配套。 3.入园企业针对性工艺节能改造。全水性涂装+RTO（广州中新延锋彼欧）：以水性底漆替代传统溶剂型底漆，采用干式喷房实现 涂装废水零排放；涂装废气经RTO蓄热式热氧化炉处理，净化率可达99%。高能效设备与变频控制（全园区）：全面推广2级及以上能效冷水机组、1级能效注塑机等生产设备；对空压机、水泵、风机等通用设备加装变频控制系统及PLC定时程序，节电率达20.3%。智慧仓储物流（广州华望）：投资建设11.5米高架立体仓+8台堆垛机+20台AGV的智能仓储系统，存储密度提升200%，出入库效率达1200箱/小时。半导体生产工艺与自动化装配节能：广州青蓝采用超声波焊接、真空回流焊技术，配套空压机余热回收系统；广州银轮建成零排放自动化装配线，生产效率提升30%。 五、案例经济性和节能效果：园区光伏年发电量约639万千瓦时，企业端节能改造年节能量约126吨标准煤，入园企业平均降低生产成本2%—5%，废水、废气、噪声均稳定达标排放。 典型案例5 一、案例名称：白云产业园光-储-充-用一体化项目。 二、案例申报单位：中建环保建材科技（广州）有限公司。 三、案例基本情况：案例位于广州市白云区龙归街道大岭顶路白云产业园，为建材生产园区综合能源系统新建及节能改造项目。针对预拌混凝土行业“生产用能大、运输用能集中、峰电成本高、碳排放强度大”等痛点，采用光-储-充-用四位一体集成节能技术，建设3.9MW分布式光伏、1MWh储能系统、17台直流快充充电桩及智能能源管理平台，并通过光伏+外购绿电实现100%绿电覆盖，用电成本显著下降、碳排放大幅削减。 四、案例实施要点 1.系统集成与一体化设计。采用模块化设计，整合光伏、储能、充电桩、园区负荷四大系统，依托智能能源管理平台实现统一调度、协同运行控。 2.分布式光伏高效开发与就地消纳。以“自发自用、余电储能”为核心模式，优先保障生产、办公负荷用电，剩余电量存入储能系统或通过充电桩消纳，大幅提升光伏利用率，解决光伏出力间歇性、消纳困难等问题。 3.储能系统峰谷调节与保供增效。通过“谷段充电、峰段放电”，参与电网削峰填谷，降低峰期用电成本；同时提供应急供电支撑，提升园区供电可靠性与抗波动能力。 4.充电桩专用配套与绿电直充。建设17台直流快充桩，配套光伏车棚实现“充电+遮阳+发电”三重功能，优先使用光伏与储能 绿电为电动搅拌车、电动渣土车充电，实现交通用能零碳化，提升车辆运营效率与调度响应速度。 5.智能能源管控与数字化运维。搭建集实时监测、负荷预测、智能调度、数据统计、远程控制于一体的能源管理平台，实现电、光、储、充全要素数据采集与策略优化，自动调整运行模式，降低人工干预，提升能源管理效率与节能效益。 五、案例经济性和节能效果：项目年减少外购电网电量380万千瓦时，园区能源供应稳定性进一步提高，电动车辆就地充电使用效率提升30%以上。 典型案例6 一、案例名称：食品加工企业新型全预混冷凝式蒸汽锅炉节能技术。 二、案例申报单位：广东热景锅炉有限公司。 三、案例基本情况：案例为广州酒家蒸汽系统节能改造。改造前采用1台6吨卧式传统WNS锅炉作为生产供汽设备，存在能耗高、负荷调节能力差、运行效率低等问题，吨蒸汽天然气能耗高。改造后采用4台1吨新型全预混冷凝式蒸汽锅炉替代原设备，引入“分级强化”蒸汽发生技术、高效冷凝换热系统等先进技术，实现了蒸汽系统的深度节能优化。 四、案例实施要点： 1.采用“分级强化”蒸汽发生技术，搭配高效冷凝换热系统，通过全预混比例调节燃烧系统，实现20%至100%负荷范围的无级线性调节，确保燃烧均匀充分。 2.利用烟气水蒸气潜热回收技术，深度回收烟气余热，实现冷凝式深度节能，大幅提升锅炉热效率。 3.以多台小容量锅炉分布式替代单台大容量锅炉，按需启停，避免低负荷运行时的效率损失，适配生产用汽波动工况，保障蒸汽压力与温度稳定，同时降低氮氧化物，满足环保与生产要求。 五、案例经济性和节能效果：节能降碳双突出，改造后吨蒸汽燃气消耗下降21.65%，年节约天然气23.1万立方米。 典型案例7 一、案例名称：除尘系统应用新型低阻滤材节能降碳项目。 二、案例申报单位：广州市华滤环保设备有限公司。 三、案例基本情况：案例应用于钢铁行业烟尘治理及节能降碳场景，围绕钢铁企业短流程除尘系统运行阻力高、风机能耗大、传统布袋过滤面积受限、金属骨架易腐蚀及维护成本较高等问题，采用无金属化高通量双冗余密封过滤装备，对鞍钢联众（广州）不锈钢有限公司厂区除尘系统进行节能化、低阻化和超低排放升级。改造共覆盖厂区内9台大型除尘器，总设计处理风量约902万m³/h。其中，对原有7台除尘器实施原位节能改造，处理风量约542万m³/h；新建配套扩容除尘系统2台，处理风量约360万m³/h;在不影响原有生产工艺连续性的前提下，实现除尘系统非金属化、低阻力、高通量和高稳定运行升级。 四、案例实施要点： 1.原位无损等量替换改造。针对原有布袋除尘系统过滤风速偏高、粉尘易深度附着、系统长期高阻运行等问题，在不改变除尘器主体钢结构、不新增设备占地的基础上，拆除原传统布袋，等量替换为无金属化折叠滤筒，并配置动态双冗余密封系统。单支滤筒有效过滤面积显著增加，气流穿透阻力