汽车海外零部件巨头系列十：电装：日系Tier1标杆借势、精进、全球化

——海外零部件巨头系列十民生汽车崔琰（SAC NO:S0100523110002） 引言 我们坚定看好智能电动变革造就中国汽车产业做大做强的历史性机遇，传统燃油车时代欧美日整车厂占据主导地位，诞生博世、大陆、采埃孚、麦格纳、李尔、电装、爱信精机等欧美日零部件巨头，而在智能电动车时代，中国车企有望实现弯道超车，带动产业链共同成长，叠加中国速度和性价比优势，相信必将也会诞生领先全球的自主车企及零部件巨头。 他山之石可以攻玉，我们将重磅打造海外零部件系列深度，探究全球头部Tier1的成长历史和转型方向，为中国汽车零部件的发展提供借鉴。本篇报告为《海外零部件巨头系列十：电装：日系Tier1标杆借势、精进、全球化》，通过复盘全球第二大汽车零部件巨头日本电装的发展历史，深度分析其成功原因，并梳理其在智能电动领域的布局，发现和研究国产供应商能够学习的先进经验。 通过对具有代表性的海外零部件巨头的崛起过程进行多方位的梳理归纳，我们发现： ✓德系零部件巨头以技术型为主：德国汽车工业发展较早，1920s-1930s已实现规模化量产，早期大众、奔驰、戴姆勒、奥迪、宝马、保时捷均发源于德国，零部件供应商多为技术型，通过研发创新技术，推动德国汽车工业成长； ✓日韩系供应商多为主机厂扶持：日系、韩系汽车工业发展较晚，1960s，日韩汽车产业逐步崛起，为保护本土汽车工业，日韩供应商多为主机厂内部培植，早期学习先进零部件厂商的技术，发展壮大后逐步增强研发实力并向海外扩张； ✓美国汽车零部件竞争较为充分：美国零部件供应商弱于整车厂，前十名中仅李尔（位列第9）来自美国，前30名中仅4家供应商来自美国；而位于加拿大的麦格纳为北美三巨头重要的供应商，自成立起即配套通用、克莱斯勒、福特并通过海外建厂，新技术开发，集成化、模块化供应配套客户实现成长； ✓轮胎巨头品牌化优势显著：轮胎在汽车零部件中独树一帜，先于汽车诞生、面向配套及替换双市场、车载端直接品牌露出、后市场消费品特征显著，全球已形成“三巨头+八集团”的垄断竞争格局，但头部企业仅拥有有限的规模效应，这给予了后发者成长空间。 引言 •海外汽车零部件巨头如何诞生： ✓海外零部件巨头从0到1成长：优质赛道决定长期空间，优质客户带动成长。从产品端看，动力总成、汽车电子、底盘系统、内外饰（座椅、车灯等）为燃油车时代巨头成长优选赛道，具备单车价值高+竞争格局好的特性；从客户端看，整车格局变化+供应体系特点双重作用下，德国零部件厂商大而强，日本供应商受益于丰田等主机厂扶持，除电装、爱信等全球巨头之外，中大型供应商占比较大，美国零部件厂商整体规模弱于德、日； 1）技术驱动型：以博世、法雷奥、李尔为代表，专注高附加值赛道，用前瞻技术驱动多次行业变革；2）依附崛起型：以相对封闭的日系和韩系供应商和麦格纳、安波福（原德尔福）为典型代表，绑定丰田、现代起亚、通用等车企共振崛起；3）并购壮大型：以大陆为代表，专注深耕成为某细分领域龙头，再通过并购切入其他细分领域。 •中国汽车零部件供应商正在经历什么样的变化： ✓燃油车时代：自主零部件企业因起步晚、技术积累薄弱，叠加早年合资车企占绝对主导地位，且其与海外或合资零部件供应商关系密切，采购体系较为封闭，自主零部件供应商难以渗透，整体呈现多、小、散的特点，仅有延锋汽饰、福耀玻璃、星宇股份、德昌电机等通过绑定整车厂、专注细分领域、外延并购等方式崛起；✓智能电动化时代：2020年以来，特斯拉、蔚小理等新造车破局，重塑整零关系，叠加自主车企崛起，具备高性价比和快速响应能力的自主零部件供应商借机崛起，典型代表为拓普集团、德赛西威、银轮股份、新泉股份、伯特利、沪光股份、保隆科技、爱柯迪等；✓全球化加速：2022年以来，在特斯拉等车企的带动下，自主供应商出海进程明显加快，以拓普集团、新泉股份、伯特利、敏实集团等为代表的日本电装，纷纷加速海外产能布局、进击全球零部件巨头；✓Al+落地：2025年以来，受益于特斯拉引领及大模型突破通用性瓶颈，DeepSeek低成本训练范式加速AGI落地，人形机器人迎量产元年，汽零日本电装具有强客户卡位优势、强批量化生产能力，纷纷入局人形机器人赛道、寻求新增长，典型代表为拓普集团、伯特利、均胜电子、凌云股份、双环传动、豪能股份、隆盛科技、银轮股份、中鼎股份、宁波华翔、地平线机器人、黑芝麻智能等。 证券研究报告 引言 成功原因分析 电装是燃油车时代全球领先的汽车零部件企业，是日系主机厂系Tier1成长的标杆， 顺应智能化和电动化潮流、加大力度投入技术研发、与整车厂商的紧密关系、以及稳健的经营模式也是日本电装从丰田剥离到全球第二大汽车零部件Tier1的重要成功基因 智能驾驶系统 智能座舱系统 引言 •出于丰田而胜于丰田，全球第二大汽车Tier1的逆袭之路。日本电装（DENSO）最初是丰田汽车的电气部件部门，1949年因丰田财务危机独立，初期依赖丰田订单生存。1953年与德国博世合作引进技术，迅速消化并创新，逐步拓展至空调、发动机等高附加值领域。1960年代后，电装凭借精益生产和独立研发，获得戴明质量奖，并跟随丰田全球化扩张，逐步降低对丰田的依赖，客户扩展至通用、福特等。 •日本电装早期借力博世技术，后自主突破，如高压共轨技术领先全球，后续同步丰田海外布局，抢占欧美及亚洲市场，降低单一客户风险，以高性价比产品赢得市场，如今，电装已成为全球第二大汽车零部件供应商，实现“出于丰田而胜于丰田”。 •本篇报告详细梳理日本电装的发展历史及成功归因，将会回答关键问题： ✓梳理发展史，电装如何从丰田体系中独立到全球业务版图的不断扩大，成为日系Tier1标杆。 ✓探究业务布局，从研发、收并购及全球化战略等方面分析电装的成功基因，有哪些经验值得借鉴学习。 ✓汽车产业四化变革下，电装在电动智能领域有哪些布局，如何展望未来发展？ •风险提示：全球乘用车行业销量不及预期、客户拓展不及预期、全球化进展不及预期、智能化渗透率提升不及预期、原材料价格波动风险等。 他山之石：全球TOP零部件成功路径总结 回溯历史：出于丰田而胜于丰田 02 目录 成功归因：并购发展、聚焦产品核心竞争力 03 总体展望：技术赋能本土化进程 投资建议 05 他山之石：全球TOP零部件成功路径总结01. 中国汽车产业现状|零部件与整车产业地位不对等自主与合资地位不对等 11.7%vs%37.0% 零部件中期成长|智能电动变革竞争格局重塑 他山之石|巨头发展历程：百年长河历经多次分并购 他山之石|动力总成、汽车电子、底盘系统为巨头成长优选赛道 ➢动力总成、汽车电子、底盘系统为巨头成长优选赛道 ✓从细分赛道来看，动力总成、汽车电子、辅助驾驶系统、底盘系统、座椅为前十大零部件供应商涉足的主要赛道；其中辅助驾驶系统壁垒较高，在前50名零部件供应商中占比低于前10名； ✓前50供应商业务中，底盘电子、车灯、线束、内外饰等供应商数量占比高于前10名，亦具备较大发展空间。 他山之石|德、日零部件厂商大而强中国零部件厂商具有较大发展空间01 ➢中国零部件厂商具有较大发展空间 ✓从数量来看，全球巨头中德国、日本、美国零部件供应商占据主导地位。其中，德国零部件厂商大而强，前10中占据3家，2024年营收占比达33%；日本供应商受益于丰田等主机厂扶持，除电装、爱信等全球巨头之外，中大型供应商占比较大，前30名中数量占据8家，收入规模占比达25%；美国零部件厂商整体规模弱于德、日；✓中国零部件厂商规模较小，仅4家进入全球前50强，且规模占比排名低于数量占比，具有较大发展空间。 他山之石|全球1-5零部件：业务多元化技术型日本电装占据主导 他山之石|全球6-10零部件：出现爱信、李尔等业务集中型日本电装 他山之石|巨头成长路径多样：技术硬核+外延并购+依附崛起 回溯历史：全球零部件巨头之路02. 回溯历史：全球零部件巨头之路 目录 2.1发展历程：从丰田电装独立至全球化技术领先 2.2产品结构：全生命周期覆盖、协同创新的多元化产品布局2.3治理架构：多层级治理体系保障合规与创新2.4财务表现：营收稳健增长盈利能力提升2.5业务表现：多元协同驱动智能化与能效升级 发展历程|从丰田电装独立全球化技术领先 ➢1985-2004年 ➢1949-1984年 ➢2005年至今 ➢全球网络拓展 ➢智能化创新与未来出行 ➢零部件制造起家产品与技术多元化 ✓1985年 ： 日 本 电 装 于 美 国密 歇 根 州成 立DENSOManufacturingMichigan(DMMI)✓日 本 电 装 于 美 国田 纳 西州Maryville设 立DENSOManufacturingTennessee(DMTN)✓1991年：提出“电装精神”，在全球范围内统一员工行为准则✓2004年：以日本、美国、德国、中国、泰国、印度、巴西七大技术中心为据点，构建全球研发体系 ✓1949年：日本电装有限日本电装从丰田汽车有限日本电装分离独立，正式成立独立实体✓1953年：与德国RobertBoschGmbH签订技术合作协议，引入外部技术提升专业能力✓1954年：创立技术培训中心（电装工业学园）✓1956年：制定使命宣言，明确“创造全新价值，为人类幸福贡献”的发展基石✓1968年：在澳大利亚和泰国设立制造子日本电装✓1972年：建成电装研发实验室，面向未来5–20年可能出现的新技术开展前瞻性研究✓1984年：荣获戴明（Deming）质量管理奖，夯实“品质第一”企业文化 ✓2015年：启动全球业务转型，构建机电一体化、电子与软件融合的系统化能力✓2016年：推行全球通用人事制度，打破总部与海外壁垒✓2017年：发布“2030长期方针”，以“为地球、社会以及我们所有人的未来带来希望”为口号✓2024年：庆祝创立75周年，围绕“电气化与自动化”未来战略持续创新 1949–1956年|零部件制造起家产品矩阵持续扩充02 ➢建制高质低本电装体系合作拓展其他业务 ✓1949年12月，“日本株式会社电装”独立自丰田汽车电气部件分部，注册资本1,500万日元，员工1,445名，丰田提供资金、技术与订单支持。 ✓管理重组：1950年发布再建方案并实施473人裁员，历经29天劳资争议后确立“最上质量、最低成本”经营方针，奠定质量与成本双管控基础。 ✓技术与培养：1953年与德国罗伯特·博世签署三年技术协议，引入电子零件、燃油喷射泵和火花塞等制造技术；1954年设立电装技师养成所并启动服务站网络建设；1956年通过员工公募制定社是（TheDENSOCreed），明确日本电装价值与员工行为准则，员工规模增至约1,450人。 1957–1984年|产品与技术多元化效率与品质双升02 ➢生产设备内制化效率与品质显著提升 ✓内制化：日本电装在安城工厂自主设计并制造了业界首台全自动转子绕线机，搭载PLC控制系统与伺服驱动，可实现多层绕线、自动张力调节及线圈尺寸在线检测，从而将绕线速度提高至人工的3倍、线圈偏差控制在±0.02mm内，极大地提升了生产效率与产品一致性;凭借“生产线及核心设备内制化”策略，在第25届大河内纪念生产奖评审中脱颖而出，评委会肯定了其高精度、一体化自制装备体系对产能提升及质量保障的贡献。 ✓协同化：日本电装集结研发、生产、品质、采购等跨职能团队，开展并行工程（Concurrent Engineering）活动，通过早期CAx仿真评估及试制验证，提前识别制造风险与成本问题，将开发周期缩短20%，使产品设计与制造流程实现同步优化，确保新产品具备高可制造性和市场竞争力。 1985–2004年|全球网络拓展立足本土进军欧美02 ➢北美生产据点拓展构建全球研发体制 ✓1985年5月：日本电装在美国密歇根州Southfield正式成立NippondensoAmericaInc.，这是电装在日本以外设立的首个区域总部及首座海外技术中心。该中心最初投资约