电驱动壳体样件制造工艺

随着中国汽车产业的快速发展，电驱动技术成为行业趋势，对壳体试制提出了更高要求。电驱动壳体试制主要分为三种类型：

1. 透明壳体（可视试验）

   • 分为整体（PC/PMMA雕刻，牢固但成本高）和拼接（分层加工，成本低但强度弱）两种做法。
   • 工艺流程包括工艺分析→粗加工→精加工等步骤。
   • PC和PMMA材料性能对比需关注强度、透光性等指标。

2. 雕刻壳体A样（台架试验或简单路试）

   • 采用3D电驱动雕刻铝合金壳体，关注材料选配、内部容积和轮廓保证。
   • 搅拌摩擦焊工艺用于电机壳体试制，水路加工需保证尺寸和防泄漏。
   • 3D雕刻工艺流程：工艺分析→粗加工→精加工。

3. 砂型铸造（重力金属）工艺

   • 采用全砂型或部分金属模具铸造，砂型成型方式包括3D打印砂型和模具砂型。
   • 电驱动壳体铸造需关注高转速大扭矩带来的质量挑战，如气孔、冷隔缺陷。
   • 砂型铸造工艺流程：模流分析→浇注系统设计→砂芯结构设计→生产验证。

电驱桥前主减速器壳体铸造案例

• 产品为新能源载重卡车核心部件，集成减速器壳体、中间箱体等，结构复杂。
• 采用砂型3D打印工艺，材料QT450-10，毛坯重43kg，最大轮廓尺寸535×338×452mm。
• 砂型3D打印工艺难点：
  • 产品轮廓起伏大，补缩困难；砂型强度低、发气量大。
• 浇注系统设计：
  • 采用阶梯式浇注系统，优化内浇口流量比（3:7）、冒口布置（通用冒口+发热冒口）、排气溢流通道设计。
  • 模拟分析显示，方案三有效改善温度分布和型腔压力，减少缩孔倾向。
• 砂芯结构设计：
  • 优化砂芯轮廓尺寸，确保同时成型，并考虑清砂便捷性。
• 生产验证：
  • 浇注温度1395℃，时间11s，铸件表观质量及化学成分符合要求。
• 结论：
  • 砂型3D打印工艺适用于快速研发，数值模拟可评估质量风险，合理设计浇注/排溢系统是铸件质量关键。