领航工厂案例集（2026版）

编制单位 潍柴动力股份有限公司徐州重型机械有限公司上汽通用五菱汽车股份有限公司成都飞机工业（集团）有限责任公司中联重科股份有限公司宝山钢铁股份有限公司南京钢铁股份有限公司青岛海尔中央空调有限公司长飞光纤光缆股份有限公司中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司上海航天设备制造总厂有限公司格力电器（珠海金湾）有限公司中海石油（中国）有限公司海南分公司武汉京东方光电科技有限公司杭州海康威视数字技术股份有限公司 目录 I前言.....................................................................................I潍柴动力股份有限公司——基于数智精益模式的高端发动机智能工厂..................................................................................1徐州重型机械有限公司——全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂............................................................................11上汽通用五菱汽车股份有限公司——新能源汽车“岛式”柔性可重构智能工厂......................................................................22成都飞机工业（集团）有限责任公司——先进航空装备柔性敏捷智能工厂............................................................................31中联重科股份有限公司——挖掘机共享制造智能工厂...........38宝山钢铁股份有限公司——AI驱动的高端绿色“预测式制造”硅钢智能工厂.........................................................................50南京钢铁股份有限公司——产业链深度协同的特殊钢个性化定制智能工厂.........................................................................60海尔中央空调有限公司——全流程定制化服务与智慧集成智能工厂...................................................................................72长飞光纤光缆股份有限公司——面向极致工艺的棒纤缆全产业链一体化智能工厂...............................................................83中石化宁波镇海炼化有限公司——基于全局优化的自主执行绿色石化智能工厂..................................................................92 上海航天设备制造总厂有限公司——运载火箭总装链动智能工厂.....................................................................................101格力电器（珠海金湾）有限公司——全价值链格力协同屋空调智能工厂..............................................................................110中海石油（中国）有限公司海南分公司——全业务孪生优化的“深海一号”智慧气田......................................................124武汉京东方光电科技有限公司——全流程AI智控下的显示面板超级工厂...........................................................................136杭州海康威视数字技术股份有限公司——物联感知产品大规模个性化定制智能工厂.........................................................144 前言 智能工厂作为新一代信息技术、先进制造技术和先进管理理念融合创新的重要载体，是实现智能制造的关键抓手，是制造业数智化转型的主阵地。为推动智能制造向更大范围、更高层次和更深程度拓展，2024年，工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国务院国资委、市场监管总局、国家数据局六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级培育体系。 领航级智能工厂作为这一体系的最高层级，被赋予探索未来制造模式、重塑制造系统架构、打造全球标杆样板的战略使命，是加快发展新一代智能制造的核心承载。首批15家领航级智能工厂是从全国8000余家先进级智能工厂、500余家卓越级智能工厂中优中选优产生，具有行业引领的制造模式、智能水平和价值效益，对我国制造业转型升级将起到明显的标杆示范效应。在制造模式探索方面，形成了数智精益、敏捷定制、共享制造、岛式制造等新兴制造模式，满足了高效率、高精度、高柔性和高质量的生产要求；在前沿技术实践方面，人工智能已渗透70%以上的业务场景，沉淀垂直领域模型超6000个，并加速向工艺优化、设备管理、人机协同等生产核心场景纵深渗透；在价值效益创造方面，领航工厂生产效率平均提升29%，产品不良率平均降低47%，关键绩效指标显著高于行业平均水平，并推动企业从“产品制造商”向“产品+服务+解决方案”综合提供商转型。 同时，我国智能工厂的价值，已不止于自身智能化升级，更在于它们已构建起多层次、开放式、协同化的全球智能制造生态，正在打破企业、产业、地域的限制，以产业链上下游协同为根基、以“母工厂”的形式将成熟的制造模式、先进的技术装备、完善的标准体系与高效的管理经验打包输出，将“中国方案”和“中国智慧”贡献给全球制造业。 为系统总结国内外智能工厂的建设经验与创新成果，在国家智能制造专家委员会的指导下，中国信息通信研究院联合相关企业共同编制《领航工厂案例集》，深入剖析15家领航工厂在制造模式变革、关键技术创新、产业链协同赋能等方面的典型实践，全景展现其作为核心技术策源地、新型装备试验场和标准规则输出中心的巨大价值，同时编制了《海外智能工厂案例集》，系统分析了13家海外智能工厂在制造能力推广、场景落地探索与属地合规运营等方面的典型实践，希望与全球制造企业共享我国智能工厂在海内外的建设成果，为广大制造企业数智化转型提供可借鉴、可落地的有益指南。 【领航·工厂视窗】 企业简介：潍柴动力股份有限公司（以下简称“潍柴动力”）是中国领先、在全球具有重要影响力的工业装备跨国集团，旗下拥有潍柴动力发动机、陕汽重卡、潍柴雷沃智慧农业、德国凯傲、美国PSI、法国博杜安等国内外知名品牌；分子公司遍及欧洲、北美、亚洲等地区，产品远销150多个国家和地区；重型发动机、重型变速器销量全球第一，工业叉车全球领先，农业装备销量中国第一，重型卡车中国领先。2020年至2024年，潍柴动力先后发布全球首款本体热效率突破50%、51%、52%、53%的柴油机，四年四次刷新世界纪录，以绝对优势树立了全球行业新标杆，彰显中国智造的硬核底气。 工厂画像：基于数智精益模式的高端发动机智能工厂 核心成效：研发周期缩短20%，生产效率提升10%，应用AI场景比例79.31%，机加自动化率100%，装配自动化率70%。潍柴数智精益模式荣获国资委十大管理标杆模式，已成功向集团内外部260余家企业输出，为300余万全球用户提供个性化增值服务，带动全产业链提质增效。 【破局·转型之路】 发动机作为国之重器，具有产业覆盖面广、产品种类多、结构体系复杂、产业链条长、大批量生产与小批量定制共存等显著特点。推进智能工厂建设，既是驱动行业高质量发展的必然要求，也是企业突破发展瓶颈、打造核心竞争力、扛起国企使命的关键之举。面对数智化转型推进过程中的难题，潍柴以破局之势领航前行，根植于“数智精益”理念的深度践行，多措并举开展数智化转型工作，提升转型意识，培育创新土壤。 一是潍柴组建了超千人的数智化团队，设立人工智能研究院，成立“一把手”挂帅的数智化转型推进委员会，构建“战略解码－架构设计－项目落地”三层递进机制，全流程推动AI技术落地，将智能制造基因深植企业运营。 二是基于“数据驱动、AI赋能、精益自治”三位一体的潍柴数智精益模式，以云平台为基座驱动研发－生产－供应链生态级协同，让业务、系统、AI从“零散协作”走向“深度融合”，实现从单点智能到产业链共智的价值跃迁，引领装备制造业系统性革新，推动高端发动机制造向“零缺陷”目标迈进。 三是打造多场景人工智能平台，实现研产供销服全流程智能化，精准链接超1000家产业链伙伴，构建起“智能制造+AI赋能+产业生态”的创新体系，引领装备制造业从单体工厂升级向全产业链协同演进。 【变革·模式焕新】 潍柴动力数智精益模式并非推倒重来，而是将数智技术作为精益管理的“倍增器”，其核心是“数智技术赋能精益管理，精益管理牵引数智落地”，以精益体系为底座，以AI、数字孪生、工业大模型等新一代技术为引擎，构建“技术与管理双向融合、数据与业务深度贯通”的全价值链数智化运营体系，最终实现“零缺陷、高效率、低成本、可持续”的制造目标。潍柴动力始终坚持精益为本、数智为用，把二十多年沉淀的管理标准、流程规范、工艺经验作为数智化的前提，再用工业大模型、数字孪生、智能体等新一代技术解决传统精益解决不了、解决不好、解决不深的痛点，让精益管理从人工推动走向数据驱动，从经验判断走向智能决策，从单点改善走向全链路优化。 工厂建设：多层级数字孪生工厂 潍柴动力创新性地提出具有潍柴特色的孪生工厂建设架构，打造了“园区－工厂－产线－装备”多层级数字孪生体系，依托多源异构数据筑牢数字底座，搭建高效虚实交互通道，以点云数据为核心支撑，构建全流程、多环节毫米级虚拟模型，深度推动IT与OT的深度融合，通过汇聚生产、能源、安防等多维度数据，建造了“一平台多系统”式数字孪生工厂，实现生产过程与结果数据监控、产线远程维护指导等功能，实时映射产品的生产状态和装备的运行状态。 研发设计：全球研发高效协同模式 在设计端，潍柴动力打造研发“AI设计师”，能自主完成超过1800类研发任务，将过去8小时才能完成的仿真报告缩短至几分钟，工程师的角色从“操作者”转变为“决策者”；搭建了“人工智能+机理模型+数字孪生”混合模型，采用近百个数字虚拟台架，实现内燃机性能仿真、结构仿真、虚拟标定、动力总成虚拟开发的实时可视化模拟，80%的试验可以在仿真环境中完成，实现从“实物试验优化”到“虚拟验证优化”的跨越升级，助力研发周期缩短20%，支撑全球首款产品本体热效率超过53%，四年四次打破世界纪录，彰显中国研发的硬核实力。 生产作业：快速响应的高柔性敏捷制造模式 潍柴动力打造快速响应的高柔性敏捷制造模式，建成支持动态重构的智能化柔性生产线，集成镗杆自动交换、加工中心双主轴自动变距、加工自动补偿等先进技术，实现生产过程产品换型一键完成、零切换，满足7种高端机型共线生产，自动化率达到100%；自主研发高性能发动机自制件多品种全特性在线检测与控制技术，打破传统“监测－人工干预”的滞后模式，构建起“感知－决策－执行”实时闭环。生产过程中，MES系统自动下发优化指令，工艺参数调整响应速度达毫秒级。AI驱动敏捷制造落地，生产效率提升10%，可支撑上万个订单柔性混线生产。 生产管理：多系统智能化管控模式 潍柴动力融合大小模型构建智能生产管控中枢，搭建T+X排产交付体系，采用“月度需求预测+日计划排产”相结合的管理方式，实现工厂智能排产与动态调度的